About Me

Ремонт утечки фреона в капельном испарителе - методы ремонта

Наличие конденсата под сплит-системой – прямое указание на нарушение герметичности. Незамеченная проблема влечет за собой снижению эффективности системы на 30-50% за первую неделю и угрозе капитального ремонта нагнетателя.

Локализация микротрещины требует создания вакуума в контуре и применения метода инертного газа. Осмотр фитингов и мест пайки выполняют с электронным течеискателем, чувствительным к газу от 5 грамм в год. Потеря давления в контуре ниже 1.5 МПа указывает на неисправность.

Возвращение к работе включает спайку в аргоновой среде с присадкой серебра, монтаж осушительной колбы и вакуумирование до остаточного давления 750 мкм. Заполнение системы проводят по массе, обозначенной на табличке, допуском ±10 грамм для обеспечения экономичности.

Починка конденсационного блока: ликвидация ухода хладагента

Поиск и нейтрализация потерь рабочего вещества из конденсаторного блока в жилой зоне – процедура, нуждающаяся в чувствительной аппаратуры. Задействуйте течеискатель для точного определения координат разгерметизации. Мыльная эмульсия используется для первичной диагностики, но не гарантирует обнаружения мелких дефектов.

Как только место утечки найдено произведите зачистку поверхности меди вокруг места повреждения. Удалите окислы и загрязнения шлифовальным приспособлением с финальной обработкой растворителем. Для устранения трещин применяйте TIG-сварку с припоем типа CuP. Не допускайте перегрева рядом – максимальный нагрев 800°C.

Перед заполнением системы удостоверьтесь в надежности. Выполните тест давлением азота под давлением 16 атмосфер в течение 20 мин. Создайте глубокий вакуум для высушивания системы и удаления газов. Вводите фреон в соответствии с массой, приведенной на табличке, с допуском ±5 грамм.

Финальный осмотр подразумевает тест на герметичность при рабочем давлении 25 бар и контроль дельты температур на входе и выходе. Перепад должна быть в пределах 8-12°C при штатном режиме. Убедитесь в отсутствии конденсата на стыковочных узлах в течение 24 часов тестовой эксплуатации.

Локализация дефекта в испарительном блоке

Лучший вариант обнаружения негерметичности – использование электронного течеискателя. Проведите чувствительным щупом устройства по контуру и спаек испарителя. Повышенное содержание газа обычно встречается в зонах развальцовки или на алюминиевых змеевиках, склонных к ржавчине.

Альтернативный способ – применение пены на контур. При существовании микротрещины в зоне утечки возникнут пузырьки. Этот вариант требует качественной очистки агрегата от пыли для достижения хорошего сцепления эмульсии с поверхностью.

Визуальный осмотр может выявить признаки масла, которое движется вместе с фреоном. Жирные следы на алюминиевых ребрах или трубках из меди указывают на вероятную точку потери газа.

Для скрытых поломок задействуют откачку. Откачайте воздух из контура и контролируйте датчик давления. Резкий скачок давления свидетельствует о серьезной разгерметизации, требующей более детальной проверки.

Комплектование оборудования для спайки

Подготовьте такой арсенал оборудования и материалов.

• 
  
• Аппаратура для пайки: Газовоздушная горелка, использующая пропан или ацетиленовоздушной смеси. Для тонких трубок подойдет малогабаритная модель с узким соплом.
  
• Паяльный сплав: Твердый припой специального назначения с содержанием серебра 5-15%. Не применяйте кислотные составы для электроники.
  
• Флюс: Высокотемпературный флюс, активный при нагреве до 450–550 градусов Цельсия, предназначенный для соединения медных сплавов и чистой меди.
  
• Термоотвод: Зажим-теплоотвод или пластина из меди для рассеивания тепла для защиты расположенных рядом деталей от перегрева.
  

Дополните этот комплект вспомогательные приспособления.

• 
  
• Труборез для получения идеально ровного среза без стружки.
  
• Труборасширитель для формирования соединения «труба в трубе».
  
• Надфили, абразивная лента или металлическая щетка для зачистки зоны контакта до металлического блеска.
  
• Газ азот для продувки внутренних полостей во время нагрева, чтобы избежать образования окислов внутренних полостей.
  

Перед началом работ убедитесь, что зона соединения обезжирена и на нее равномерно нанесен слой флюсующей пасты. Установите теплоотводы на расстоянии 10–15 сантиметров от места будущего шва.

Ремонт поврежденного участка медной трубки

Обрежьте дефектную зону инструментом для резки, оставив ровные кромки без заусенцев. Обработайте концы на длину, превышающую глубину фитинга на 5–7 миллиметров, используя шлифовальную губку с зернистостью до 120 грит.

Нанесите на соединяемые поверхности пастообразный флюс, предназначенный для меди. Установите фитинг, удостоверьтесь в соосности и зазоры – они должны быть в пределах 0,1-0,15 мм. Зафиксируйте узел в спиральном держателе для предотвращения смещения.

Прогревайте зону равномерным пламенем расширенным факелом пропановой горелки с температурой 700-750°C. Подносите припоем, содержащим не менее 15% серебра в точке соединения. При достижении необходимой температуры, припой распределится по зазору благодаря капиллярному эффекту. Избегайте чрезмерного нагрева, сигналом служит появление темно-вишневого цвета на меди.

После остывания узла, удалите излишки флюса ветошью, смоченной в изопропиловом спирте. Протестируйте на герметичность созданного соединения, используя метод вакуумирования. Оставшаяся влага в контуре устраняется установкой фильтра-осушителя.

Вакуумирование контура и заполнение хладагентом

Подключите вакуумный насос к технологическим портам, используя станцию с манометрами. Эвакуируйте систему в течение 20–30 минут при давлении ниже 500 микрометров рт. ст.. Это удалит воздух и пары влаги.

Проведите тест на герметичность, отслеживая манометры. Если показания давления не меняются в течение 10-15 минут, утечек нет. При росте показателей проверьте все стыки и повторите операцию.

Для заправки системы используйте хладагент, указанный на табличке устройства. Запускайте компрессор, подавая газ в всасывающую магистраль. Следите за давление и температуру на выходе. Вес заправляемого вещества должна строго соответствовать техническим характеристикам установки.

Не смешивайте разных типов хладагентов. Используйте только предусмотренный производителем тип. После заправки протестируйте систему на всех режимах, контролируя перегрев и переохлаждение.